瑞典哥德堡，2022 年 3 月 29 日：SKF 开发了一种用于风力涡轮机齿轮箱的新型滚子轴承，该轴承的额定寿命处于行业前沿，并能够减少停机时间和维护。

用于风能的 SKF 高耐用性齿轮箱轴承依赖于钢和热处理工艺的定制组合，该工艺旨在提高抗疲劳性和坚固性。热化学热处理工艺改善了其表面和地下性能。

“热处理工艺丰富了轴承部件的表面层，提高了表面内外的材料强度，覆盖了轴承运行期间的高应力材料体积”，SKF 风力齿轮箱能力中心经理 David Vaes 说。“滚动轴承的性能很大程度上取决于材料参数，例如微观结构、残余应力和硬度。”

这种量身定制的钢和热处理工艺有几个好处：它增加了轴承的额定寿命并能够缩小尺寸；并增加新轴承的能力以抵抗齿轮箱中的典型故障模式，例如与白色蚀刻裂纹 (WEC)、微点蚀和磨损相关的过早故障。

与当前的行业标准相比，内部测试和计算表明轴承寿命增加了五倍。此外，在内部测试台上，WEC 对应力引起的过早失效的鲁棒性提高了 10 倍。

SKF 高耐用性齿轮箱轴承的改进性能意味着轴承可以缩小尺寸，有助于提高齿轮箱的扭矩密度。这对于最新一代的多兆瓦涡轮机至关重要。

在 6MW 风力涡轮机齿轮箱的典型行星级中，通过使用 SKF 高耐用性齿轮箱轴承，同时保持相同的额定寿命，可将行星轮轴承的尺寸减小多达 25%，从而使行星齿轮也减小作为行业标准轴承。

在齿轮箱的不同位置可以实现类似的尺寸减小。在平行齿轮级中，轴承尺寸减小也将降低与滑动相关的损坏风险。

对典型故障模式的抵抗可以帮助齿轮箱制造商、涡轮机所有者和服务提供商提高可靠性，并减少计划外的涡轮机停机和维修成本。